Fungsi
departement maintenance dan repair
Fungsi departement
Maintenance untuk mengurusi segala kepentingan yang berkaitan dengan perawatan
dan pemeliharaan mesin untuk mengurangi resiko kerusakan yang lebih parah.
Sedangkan departemen Repair akan membantu departement Maintenance saat terjadi
kerusakan di suatu mesin. Biasanya di perusahaan sering kali teknisi tersebut
dapat melakukan maintenance atau repair agar dapat menghemat jumlah sdm. Namun
saat terjadi trouble yang tidak bisa diatasi atau membutuhkan jumlah sdm yang
banyak maka perusahaan tersebut akan memanggil kontraktor untuk memperbaiki
atau membantu pemeliharaan suatu mesin.
Istilah-istilah
maintenance
· Breakdown adalah pekerjaan yang
dilakukan berdasarkan perencanaan sebelumnya atas suatu alat/fasilitas yang
diduga telah mengalami kerusakan.
· Availability adalah periode waktu
dimana alat/fasilitas dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.
· Overhoul adalah pemeriksaan dan
perbaikan secara menyeluruh thdap suatu fasilitas atau sebagian dari fasilitas
shgg mencpai standard yang d terima.
· Down Time adalah periode waktu
dimana alat/fasilitas dalam keadaan tidak dapat dipakai/dioperasikan.
· Check bertujuan untuk menguji dan
membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.
· Facility Register adalah alat
pencatat data alat/fasilitas dapat juga disebut invertarisasi
peralatan/fasilitas.
· Maintenance Schedule adalah
daftar yang menyeluruh yang berisi kegiatan maintenance dan kejadian2
menyertainya.
· Maintenance Planning suatu
perencanaan yang menetapkan suatu pkerjaan serta metoda,peralatan,sDM dan waktu
yang d perlukan yang akan dilakukan d masa mendatang.
Jenis-jenis
maintenance
1. Preventive
Maintenance
Preventive
Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang terjadwal dan terencana. Hal
ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah-masalah yang dapat mengakibatkan
kerusakan pada komponen/alat dan menjaganya selalu tetap normal selama dalam
operasi.
Contoh
pekerjaan tersebut adalah:
Melakukan
pengecekan terhadap pendeteksi indikator tekanan dan temperatur, atau alat
pendeteksi indikator lainnya. apakah telah sesuai hasilnya untuk kondisi normal
kerja suatu alat. Membersihkan kotoran-kotoran yang menempel pada alat/produk
(debu, tanah maupun bekas minyak), Mengikat baut-baut yang kendor , Pengecekan
kondisi pelumasan.
Perbaikan/mengganti
gasket pada sambungan-sambungan flange yang bocor atau rusak.
2. Predictive
Maintenance
Predictive
Maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi, dalam hal ini merupakan
evaluasi dari perawatan berkala (Preventive Maintenance). Pendeteksian ini
dapat dievaluasi dari indikaktor-indikator yang terpasang pada instalasi suatu
alat dan juga dapat melakukan pengecekan vibrasi dan alignment untuk menambah
data dan tindakan perbaikan selanjutnya.
3. Breakdown
Maintenance
Breakdown
Maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa adanya rencana terlebih
dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada suatu alat/produk yang
sedang beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan bahkan hingga alat tidak dapat
beroperasi. Contoh kerusakan tesebut pada pompa adalah:
Rusaknya
bantalan karena kegagalan pada pelumasan
Terlepasnya couple
penghubung antara poros pompa dan poros penggeraknya akibat kurang kencangnya
baut-baut yang tersambung. Macetnya impeller karena terganjal benda asing.
4. Corrective
Maintenance
Corrective
Maintenance merupakan pemeliharaan yang telah direncanakan, yang didasarkan pada
kelayakan waktu operasi yang telah ditentukan pada buku petunjuk alat tersebut.
Pemeliharaan ini merupakan ”general overhaul” yang meliputi pemeriksaan,
perbaikan dan penggantian terhadap setiap bagian-bagian alat yang tidak layak
pakai lagi, baik karena rusak maupun batas maksimum waktu operasi yang telah
ditentukan.
Total
productive maintenance
Total Productive Maintenance
atau disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang digunakan untuk memelihara
dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan
kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama Total
Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan
dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari
terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.
Total Productive
Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan
Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini
sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Nippondenso yang
merupakan pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep
TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee
Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman
JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak TPM.
Ø Tujuan
Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)
Tujuan daripada TPM
(Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada
perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya
sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :
· Breakdown
Kerugian
akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)
· Setup and Adjustments
Kerugian
yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja
· Small Stops
Kerugian
akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara
optimal
· Slow Running
Kerugian
yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang
diinginkan.
· Startup Defect
Kerugian
yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi)
· Production Defect
Kerugian
yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.Selain
keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total
Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan
kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.
Ø Tahapan
penerapan Total Productive Maintenance (TPM)
Tahapan-tahapan
yang diperlukan untuk menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan diantaranya adalah
sebagai berikut :
1.Melakukan
Evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini.
2.Memperkenal
konsep TPM dan mempromosikannya.
3.Membentuk
Komite TPM.
4.Menetapkan
Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.
5.Merumuskan
Master Plan untuk pengembangan TPM.
6.Menyelenggarakan
pelatihan (training) terhadap semua karyawan dan pihak yang
berkepentingan
(stakeholder) terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.
7.Menerapkan
proses-proses persiapan.
8.Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna
untuk mencapai Tujuan dan Sasaran TPM yang telah
ditetapkan.
Manajemen
Perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan Konsep TPM
dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan Komitmen yang kuat dari Manajemen dan
juga kerjasama semua karyawan perusahaan, Tujuan dan Sasaran program TPM ini
akan sulit tercapai
Untuk menerapkan
konsep TPM (Total Productive Maintenance) dalam sebuah perusahaan
manufakturing, diperlukan pondasi yang kuat dan pilar yang kokoh. Pondasi TPM
adalah 5S, sedangkan pilar utama TPM terdiri dari 8 pilar atau biasanya disebut
dengan 8 Pilar TPM (Eight Pillar of Total Productive Maintenance). 8 pilar TPM
sebagian besar difokuskan pada pada teknik proaktif dan preventif untuk
meningkatkan kehandalan Mesin dan peralatan produksi.
1. Autonomous Maintenance /Jishu
Hozen
(Perawatan Otonomus)
Autonomous
Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada
operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasi/minyak dan inspeksi
mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa
kepemilikan yang tinggi, meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan
yang digunakannya. Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan
produksi dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat
mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih
parah.
2. Planned Maintenance
(Perawatan Terencana)
Pilar
Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio
kerusakan yang pernah terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang diprediksikan.
Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara
mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen.
3. Quality Maintenance
(Perawatan Kualitas)
Pilar
Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan memastikan
peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan selama
produksi berlangsung. Dengan kemampuan mendeteksi kesalahan ini, proses
produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk sesuai dengan
spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian, tingkat kegagalan produk
akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi semakin rendah.
4. Focused Improvement / Kobetsu
Kaizen
(Perbaikan yang terfokus)
Membentuk
kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan mesin/peralatan kerja
yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan. Kelompok
kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa mendapatkan
karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja perusahaan untuk
mencapai targetnya.
5. Early Equipment Management
(Manajemen Awal pada Peralatan kerja)
Equipment Management merupakan pilar TPM yang
menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan
sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal.
Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat
mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya.
6. Training dan Education
(Pelatihan dan Pendidikan)
Pilar
Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan
saat menerapkan TPM (Total Productive Maintenance). Kurangnya pengetahuan
terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada
peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya
merugikan perusahaan. Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat
ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan
Teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan
perawatan pencegahan dan kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau
peralatan kerja. Pelatihan pada level Manajerial juga dapat meningkatkan
kemampuan Manajer dalam membimbing dan mendidik tenaga kerjanya (mentoring dan
Coaching skills) dalam penerapan TPM.
7. Safety, Health and Environment
(Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan)
Para
Pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan
yang aman dan sehat. Dalam Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan
Lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. Tujuan Pilar
ini adalah mencapai target Tempat kerja yang “Accident Free” (Tempat Kerja yang
bebas dari segala kecelakaan).
8. TPM in Administration
(TPM dalam Administrasi)
Pilar
selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke dalam fungsi
Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar semua pihak
dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk
staff administrasi (pembelian, perencanaan dan keuangan).
Apa
keuntungan mempunyai departement MR sendiri di bandingkan menyewa kontraktor.
Keuntungan suatu
perusahaan mempunyai departement maintenance dan repair adalah yang paling
signifikan adalah menghemat biaya perusahaan untuk menyewa kontraktor itu
sendiri, jadi anggaran bisa di alihkan untuk kesejahteraan karyawan atau di
berikan untuk penyediaan barang-barang keperluan maintenance dan repair itu
sendiri.
Sumber
refrensi:
